汽车五金零配件加工制造模具为什么要测试

在压铸生产中经常遇到新产品开发和旧模具更新。一般来说，压铸件的内部质量和外部质量取决于压铸生产工艺参数，如金属温度、压铸压力、速度和速度开关点等。但在大多数情况下，它也与模具设计和制造密切相关。影响模具的因素包括型腔的数量、浇注系统的设计、浇口的类型(位置和尺寸)以及铸件本身的结构。为了避免模具设计造成的铸造缺陷，以及检查模具制造中的一些问题，所以这有必要对成品模具进行测试。

模具试验的主要目的是找出最优的汽车五金零配件加工制造工艺参数和模具改造方案。它要求即使在错误的材料、机器设置，环境等因素发生变化的情况下，模具仍能保证稳定不间断地批量生产合格产品，最大限度地发挥模具的“适应性”

1、找出模具存在的问题

精密压铸模具厂生产的模具，期望是一对“适应性”好(即成型参数或工艺条件宽)的模具。但由于在制造过程中设计不佳或加工不当，往往会出现尺寸过大、局部过渡不均匀、结构不恰当等问题。导致铸件不合格或无法进行试模生产。然而，模具测试是发现模具问题的一种简单、直接和有效的方法。

2、找出成型条件

在精密压铸模具厂的试模过程中，试模员可以找到一组最合适的工艺数据，这组数据可以作为批量生产中设置机器参数的默认值，并可以根据这组数据调整模具批量生产的工艺条件。

3、验证CAE辅助设计，提高后续工作效率

CAE分析软件是基于计算机模拟的结果，模拟真实的机器规格，真实的合金性能和真实的外部环境。根据仿真结果，模具设计人员可以对模具设计进行相应的修改。在测试真实机器时，分析数据可以直接输入预设值，以便测试人员检查缺陷分析模具的设计。测试模块的缺陷可以与仿真结果进行对比，为后续工艺参数的设置提供依据。

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